面對當前供給側結構性改革和造船市場嚴峻的外部形勢，中遠海運重工所屬廣東中遠海運重工遵循系統內對制造業務的統一規劃，緊密結合自身在場區、設施、人才、產品積累等方面的資源稟賦，找準自身產品定位，以對標學習系統內標桿企業南通中遠川崎為抓手，堅持在做強做優“小型船、特種船、工程船”等具有差異化競爭特質的產品上下功夫，注重從規模數量向高質量發展轉變，聚焦制造生產做好“化”字文章。

 

　　一是措施系統化。

 

　　對標學習川崎，絕不是生搬硬套，要結合公司實際學其管理理念和思想為我所用。本著消除生產環節一切浪費和持續改善的理念，公司以工序流程為主要脈絡加以充分研討，列出改進點，制定具體改進措施，提煉形成《“學川崎”進步要點》，包含改善課題共204項，其中生產108項，設計96項。公司制造系統每月圍繞改進課題逐項改善。截至目前，已基本完成改進課題，正在固化提升上下功夫。

 

　　二是工序標準化。

 

　　主要是設計標準化、生產準備流程標準化尤其是基于中間產品為導向的托盤化、單元化、模塊化。公司抓住設計這個精益制造的源頭，進一步完善設計基準/作業指導書，對設計人員培訓、細化分工，推進標準化科室建設。在生產準備流程標準化方面，堅持以中間產品為導向，在生產技術準備階段著重進行模塊、單元、托盤的策劃，力求生產準備托盤化、單元化、模塊化。

 

　　公司已交付的“海洋地質十號”就劃分了33個模塊（分段）、7個單元、109個預裝托盤，托盤預裝率達到業內先進水平。

 

　　三是行為規范化。

 

　　公司高度強調“上道工序為下道工序服務”、“高品質的產品不是檢查出來的而是制造出來的”的理念，參照川崎作業基準形式，強化作業基準培訓、制作可視化作業基準卡片，制造系統共計編制作業基準353份，并實施培訓總計60余次，經考試合格共計1260人。各生產工區根據現場應用情況及新工藝工法的推廣，共優化作業基準116份，此舉有效地規范了員工施工行為，現場施工質量進一步改善，一次報驗合格率進一步提高。

 

　　四是員工專業化。

 

　　堅持生產管理重心下移，在施工班組和施工人員上落地。要求各班組要堅決落實“制度上墻、理念入腦、工作用心、記錄在案、一以貫之”的工作方針，用好“三個一”班組工作載體，即一份班組建設臺賬、一塊班組管理看板、一處班組學習培訓園地。公司已建立了焊工、管工、鉗工、電工、裝配工、火工、油漆工共七個工種的技能考核標準，并持續組織開展作業人員分級考試，結合施工人員配比、結構優化，通過持之以恒改進提升促進施工隊伍向專業化發展。

 

　　五是改進持續化。

 

　　在生產管理實踐中深刻領會落實“品質決定市場、改善才能進步”的經營管理思想。加強設計管理的持續改進，建立典型設計質量問題分析機制，形成質量系列管控體系。加強現場生產計劃管理的持續改進，強化生產計劃期量標準管理，開展標準化作業日派工管理，進一步提高了生產管理人員對生產計劃的跟蹤與管控水平。

 

　　此外，注重改進技術工藝提高施工水平，組織“海洋地質十號”超薄板工藝集中攻關，攻克了薄板控制這一該船結構建造最大的難點。通過噴漆設備的改進精準控制漆膜厚度，有效降低了油漆成本。將常規的普通滾筒改裝為帶釘滾筒，有效地消除敷料的氣泡顆粒，確保敷面成型光順。