近日,大明重工有限公司為全球在建最大噸位4.9萬噸化學(xué)品船首制船配套的2500噸雙相不銹鋼鋼板加工完畢,并順利交付。此次也是雙相不銹鋼首次應(yīng)用于4.9萬噸化學(xué)品船,標(biāo)志著我國雙相不銹鋼制造技術(shù)在打破國外壟斷的基礎(chǔ)上,成功躋身世界先進(jìn)行列。
據(jù)了解,該項目所涉及的船板材料為目前世界最高等級船用雙相不銹鋼板,除耐腐蝕、力學(xué)及焊接等性能要求更嚴(yán)格外,上下表面粗糙度均要求在5微米以內(nèi),而且,鋼板雙面不允許有劃傷。雙相不銹鋼兼具高強度、高耐蝕的雙重特性,加之優(yōu)良的焊接性能被譽為鋼中精品,廣泛應(yīng)用于特殊建筑、核電、石油石化、海洋工程等高端制造領(lǐng)域。在建造化學(xué)品船方面,該材料可有效滿足船載化學(xué)品種類多的需求,其高強度還可大幅減輕船體重量,提高運輸效率。與常規(guī)雙相不銹鋼相比,船用雙相不銹鋼因加工工藝和使用環(huán)境的特殊性,技術(shù)要求更高、生產(chǎn)難度更大,核心技術(shù)長期被國外極少數(shù)先進(jìn)企業(yè)壟斷。此次大明重工聯(lián)手太原鋼鐵集團有限公司,發(fā)揮太鋼技術(shù)優(yōu)勢和大明重工的加工優(yōu)勢,向船廠提供“材料—零部件工—配送”的“一條龍”式服務(wù),將原料加工成船廠需要的規(guī)格、形狀,船廠只需進(jìn)行最后的拼裝焊接即可。
大明重工總經(jīng)理王健表示,不銹鋼材質(zhì)在焊接、防變形、防滲碳、防表面劃傷、拋光打磨和酸洗鈍化等方面的質(zhì)量要求非常高、技術(shù)難度相當(dāng)大,加上每艘船幾千個零部件,數(shù)目極為龐大,這些均給船板加工的物料管控、生產(chǎn)現(xiàn)場管理、計劃控制等帶來了考驗。特別是不銹鋼化學(xué)品船槽型艙壁的設(shè)計不僅要求能夠穩(wěn)當(dāng),更要求增強艙壁強度和剛性、耐腐蝕性。同時,船板材料來源的多樣化以及船板拼焊存在板厚差等因素,導(dǎo)致化學(xué)品船船板加工難度進(jìn)一步提升;船體結(jié)構(gòu)特殊,船板板幅超寬、縱縫拼接、Ω型(雙Z型)焊后折彎一次成型等特點,對成型產(chǎn)品各項精度提出了更高要求。對此,大明重工與太鋼多部門緊密配合,共同探討制訂了從切割、刨邊、焊接、折彎再到射線檢測(RT)的合理的加工工藝方案,依托成熟的技術(shù)、豐富的經(jīng)驗和先進(jìn)的設(shè)備,從原料到加工過程的切割、刨邊、焊接、折彎再到焊縫射線探傷檢測的每個環(huán)節(jié)都精密部署,確保了零部件的整體精度,使最終產(chǎn)品的預(yù)制加工指標(biāo)均達(dá)到設(shè)計要求。尤其是在焊接和折彎環(huán)節(jié),大明重工依托核心專利技術(shù),將不同厚度的船板拼焊后再折彎,保證了化學(xué)品船板的整體精度。經(jīng)過雙方的不懈努力,產(chǎn)品的預(yù)制加工指標(biāo)最終滿足了設(shè)計要求,贏得了船東和造船企業(yè)的認(rèn)可。