日前,隨著01F總段吊裝完成,大連中遠海運重工為巴西國家石油公司建造的壓縮機模塊N703項目完成全部搭載工程,整體成型。在項目建造過程中,大連中遠海運重工全力推進“學川崎”,提質增效,傾力打造精品項目。
爭分奪秒 上演生產加速度
壓縮機模塊項目為大連中遠海運重工為巴西國家石油建造的EPC項目,是巴油P71項目中的重要組成部分。包含M01(CO2壓縮模塊)、M04(氣體壓縮模塊)、M06(壓縮增壓模塊)及M07(氣體增壓注入模塊)四個壓縮機模塊項目。
為完成全部搭載工程,核心設備必須到位。在接到巴油供貨通知后,公司積極與設備承運方中遠海運物流溝通,積極推進內部協同,改變陸運策略,減少陸運批次,壓縮陸運周期,同時與中遠海運物流協調海運船期,保證陸運、海運無縫銜接,并每日與船東、物流、巴西陸運承運方召開視頻會,跟蹤運輸狀態,最終順利到達。貨物到達正值十一期間,項目組員工主動放棄節假日休息,經過精密策劃,整個卸貨過程平穩、有序,嚴格按照策劃要求進行,僅用三天時間即完成卸貨,比前序項目的卸貨周期提前。
設備到貨后,搭載工區迅速組織施工人員迅速展開搭載工程,工區利用合理的搭載順序解決了4個模塊共計223個斜支撐安裝難題,通過雙吊聯抬解決4個大于200噸和超大尺寸的二層總組塊。工區從完成首個M07分段吊裝到最后一個M01模塊搭載完成僅用40余天,上演了生產加速度。
攻堅克難 力爭高質量生產
在模塊施工過程中,項目組高度重視質量管控,嚴格按照質量管理“兩個一”的標準要求。在項目施工中腳手架的搭設與其它項目有著完全不同的要求,船東對腳手架材料、平臺面錯層高度、直梯梯口等方面都有著嚴格的要求。為了滿足項目的嚴格要求,搭載工區在項目上采取了嚴格的腳手架搭設規范,首先,工區讓負責搭設的班組明確搭設的重點、規范;第二,嚴格檢查每個架子的材料是否鍍鋅、整體框架是否有傾斜、是否影響其他檢修工作和阻塞安全通道;第三,負責搭設的員工都要親自手動檢查,看綁扎鐵絲是否有露頭情況是否有劃手的情況。
該項目涂裝工程在前期主要為跟蹤補涂及配合工程,項目法蘭、管系、舾裝件等配合施工繁瑣,作業點多,對于準確性及施工質量控制上難度較大,車間針對一系列問題采取量化集中統計,每日內部分解配合等工程,保證后道工序的施工進度節點。該項目在漆膜控制上要求相對于前序船更嚴格,必須控制在550-1000之間,且在表面狀態上要求零缺陷。為此,車間集中組織專項培訓,邀請油漆技術服務、船東進行講解培訓,不斷提高施工人員的水平。現場作業中,工區邊噴邊測,不漏一個死角,車間主管、質量對現場出現問題點對點教育講解施工方法、控制措施等,層層把關完成了近4000件電、舾裝件及5000多根管系施工,且很好的保證施工質量及施工節點。
精益管理 “學川崎”深入再深入
2019年,公司把“學川崎”精益管理作為企業高質量發展的必修課,通過一系列的手段和方法有效管控。壓縮機模塊項目的管系安裝過程管控較其他船舶建造更為精細化。要求對每根管子、每組法蘭、每道焊口都要有安裝、校驗、完工的記錄和跟蹤,且所有焊口都要根據NDT無損探傷原則表格進行分類探傷,整個項目的記錄數據相當龐大。在收到技術中心下發的管系圖紙后,舾裝工區第一時間組織人員對所有管系圖紙中的管件號、焊點號、焊口口徑壁厚等信息進行摘取,手動錄入表格1萬余行,形成管系焊點追蹤臺賬,并根據無損探傷原則,在此表中對每道焊口的探傷種類、探傷比例進行了明確。使隊伍在報驗時一目了然。同時,工區安排專門人員對此表格進行完善和更新,加入了管子的擺放、安裝的日期,焊口的焊前、焊后、完工的報驗日期,規定隊伍每日上報,并加入臺賬,及時更新,對整個項目的進度管控有著重要的指導意義。
壓縮機模塊中存在大量特殊材質管材,如雙向鋼、超級雙向鋼、九鎳管、鎳基合金等,都是其他船舶建造過程從未遇到過的。為此,項目組首先在圖紙中將本項目用到的所有管材全部整理羅列,根據焊接WPS文件整理各種管材對應的WPS文件、焊條種類、焊接方法,形成直觀明了的辨識文件,并組織各個隊伍班長和焊工進行交底培訓。同時,現場采用管子貼色帶、焊材噴顏色的方法,加大現場對管材和焊材的辨識力度。如雙向鋼管材貼紅色色帶,對應的焊材根部領取后統一噴紅色標示,紅色管材對應紅色焊材,使焊工更容易辨識和區分,避免了焊材混用而引起的質量問題。