“S302外板焊縫長11.8米，左舷用自動焊打底、填充、蓋面耗時7小時；右舷用手工焊操作耗時10小時。”這是威海金陵制造部在W0269船GB102平直分段S302左右舷上實操的結果。

為提升焊縫一次合格率，加快船體合攏進度，W0269船分段總組前，制造部組織人員反復討論平直分段上采用自動焊接的可行性，并在質量管理部焊接實驗室人員的協助下，對GB102分段左、右舷分別采用自動焊和手工焊，以驗證二者優劣。

經過比對，自動焊接不但用時短，而且成型好，焊后打磨、補焊量小，能夠有效提高分段報驗一次合格率。考慮到自動焊對坡口間隙、均勻度、平整度以及陶瓷襯墊貼合度等要求較高，容易出現背面成型未焊透、夾渣等問題，制造部采取控制坡口間隙、焊接速度等措施，基本能夠解決上述問題。

目前，威海金陵平直分段自動焊接工藝已應用到W0269船總組工序中。