6月20日，中國船舶集團旗下江南造船在6號平臺舉行了第100個A型艙液罐的吊裝儀式。從2013到2020，從1到100，A型液罐見證了江南造船在VLGC領(lǐng)域的進步和成就。

自2013年以來,江南造船將VLGC超大型液化氣船作為產(chǎn)品結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)型升級方向之一。七年來，江南造船持續(xù)突破，先后實現(xiàn)了從83000立方米方到86000立方米VLGC系列船的設(shè)計研發(fā)建造，樹立了“中國江南型”LPG船品牌。A型艙液罐是該型船船體結(jié)構(gòu)的核心，該型船每艘需吊裝四個A型液罐，隨著該系列船第25艘的建造，江南造船也迎來了第一百個A型罐的吊裝。

A型艙液罐是該系列船開發(fā)設(shè)計的關(guān)鍵技術(shù)之一和建造的最大難點之一，對焊接、絕緣防火、安裝等方面工藝技術(shù)要求極高。從第一個液罐到第一百個，江南造船的研究、設(shè)計和建造能力不斷提升。

建造技術(shù)日趨成熟

從第1個液罐到第100個液罐，其設(shè)計、建造經(jīng)歷了不斷革新發(fā)展。建造速度不斷加快：單月同步建造數(shù)量從最初的1-2罐升級為3-4個罐同步建造；整罐總組從原來的70天逐步縮短至45天。絕緣層建造工藝不斷革新：液罐建造中難度最高的就是絕緣層制作，制作時必須隔水隔火，且其成型的厚度要嚴格控制在120毫米，上下誤差必須控制在10毫米；經(jīng)過不斷的工藝革新，首制罐絕緣層制作從50多人奮戰(zhàn)15天，到現(xiàn)在不到30人用7-8天就能完成整罐的絕緣噴涂。建造精度控制高：江南造船始終堅持規(guī)范施工，液罐吊裝入船體過程中，狹窄空間內(nèi)從無發(fā)生磕碰。采用“雙線并造”模式后，實現(xiàn)兩個月建造8個液罐、一個月吊裝6個液罐的速度。

液罐整體移位技術(shù)領(lǐng)先

液罐需要在風雨棚內(nèi)建造，然后整體移位后吊裝。由于單個液罐重1000余噸，且移位過程中不能有任何損壞，因此，整體轉(zhuǎn)移難度極大。2019年3月，由“江南造船大件駁運、吊裝技術(shù)創(chuàng)新工作室”牽頭，在國內(nèi)首次使用模塊運輸裝置完成了84000立方米VLGC船帶絕緣液罐的整體移位，標志著江南造船完全掌握了液罐總組后整體移位的關(guān)鍵技術(shù)，使得公司液罐的建造和吊裝速度得到提升，保證了船舶建造周期。目前，公司一天內(nèi)可完成兩個完工A型艙液罐的整體轉(zhuǎn)移、吊裝，該技術(shù)在行業(yè)內(nèi)居領(lǐng)先梯隊。

全過程安全管控

A型艙液罐絕緣涂層屬于易燃材質(zhì)，為杜絕事故發(fā)生，公司嚴格對參與建造人員的安全教育，建造人員必須手持《上船工作證》方可上崗操作；此外，公司對建造平臺、船塢、碼頭等嚴格按風險等級進行管控，安保部門牽頭實施一周兩次的聯(lián)防檢查；截止目前，公司A型罐建造實現(xiàn)了安全可控。

江南造船VLGC系列船仍在不斷突破，為了滿足國際海事組織（IMO）對于全球硫排放的限制，該系列船將用燃氣部分替代燃油從而降低油耗；目前江南造船已將VLGC船的艙容量拓展至91000立方米，相應(yīng)的液罐建造工藝也在持續(xù)開發(fā)、優(yōu)化。

為配合儀式，江小南工作室特別設(shè)計了紀念袋，為100罐奮斗者們送上了專屬慰問。