今年，啟東中遠海運海工在推進“學川崎”活動中，重點推進管加工生產線智能化的開發與建設。管加工是船舶、海工建造過程中的關鍵環節，工作量約占整個管裝作業的五分之三。管加工的生產直接影響到項目的舾裝進度與效率，對項目成本和周期有著決定性的影響。
優化管加工生產線，公司借鑒南通中遠海運川崎管加工“分道分線”的做法，按照分步推進，逐步實現的總體思路對管加工生產線進行智能化改進。根據市場調研，結合公司廠房實際尺寸、生產能力、加工范圍、人員配置等情況，根據管子的材質設置不銹鋼管生產線與碳鋼管生產線，其中碳鋼管生產線又根據管徑的大小設置了DN15-DN50/DN50-DN200/DN200-DN400/DN200-DN600四個生產線。

不銹鋼加工生產線包含了：鋸床、輸送裝置、坡口機，可實現（DN600-DN1200)壁厚80mm的坡口加工，實現了長三角地區此類加工設備的“零”突破，為公司承接模塊項目有效提供了資源保障，減少了外協加工帶來的風險和加工費。

DN15-DN50碳鋼管生產線主要用于小徑管的上料、噴碼、定長切割、雙端坡口加工和管端打磨，管子在各工位間自動傳輸，形成流水線，并且各工位可以單機手動操作。該生產線的投入使用使管子的切割效率由原來的鋸床90秒時間縮短到10秒的時間，人工單機坡口以及人打磨變成工位件自動傳輸自動打磨下線，由原來的3人人工操作變成1人值守設備，減少了人員的投入。

DN200-DN400碳鋼管生產線，根據生產實際，考慮到下料、打磨、一次組對、一次焊接的整個流程，以地流形式輸送管段，最大程度地解決了車間行車嚴重不足的情況，總體提高了管道預制加工能力。其等離子切割由之前管段切割一次吊一次，改為上料、下料一天只吊一次的流程，最大程度的減少了一臺設備使用行車的次數，有效的提升了生產效率。同時該生產線還實現了管段組對由多人組對變成一人組對，極大地減少了勞動力的投入。焊接實現了自動打底人工控制，填充蓋面自動焊接，減少來回翻身，有效降低了工人的施工勞動強度。

DN200-DN600碳鋼管生產線解決了公司承接的模塊項目上超厚壁厚管的加工，使用自動焊機焊接壁厚管可以提高30-40%的效率。

管加工自動生產線體現了現代海工、造船模式和精益生產的理念，降低用工成本，提高生產效率，穩定產品質量。通過管加工自動生產線的實施，結合海工管理系統，可以將技術設計，物資采購，質量檢查，生產操作等相關信息統一流轉，平衡工序負荷，為編制合理、均衡的生產計劃，提供數據支持。