受國家發(fā)改委、財政部、工信部委托，機械科學研究總院組織7名專家組成驗收專家組，由中國空間技術研究院研究員王至堯擔任組長。機械科學研究總院副院長、研究員單忠德匯報了該項目執(zhí)行完成情況及總結(jié)報告。玉柴股份副總裁梁清延詳細匯報了該項目建設及使用情況。
缸蓋是我國汽車、船舶、動力裝備等工業(yè)發(fā)動機的關鍵零部件，匯集了復雜鑄件生產(chǎn)的共性難題，缸蓋制造水平代表鑄造行業(yè)的技術水平，是衡量一個國家鑄造水平的重要標志之一。“60萬臺/年中重型發(fā)動機缸蓋數(shù)字化鑄造車間”項目是在玉柴鑄造中心鑄二生產(chǎn)線建設基礎上，進行自動化、網(wǎng)絡化、數(shù)字化、智能化建設。該項目由機械科學研究總院負責研發(fā)及安裝調(diào)試，玉柴股份負責配合研發(fā)、安裝調(diào)試和應用技術開發(fā)。經(jīng)過雙方兩年多的共同努力，生產(chǎn)線于2015年10月正式投入生產(chǎn)。數(shù)據(jù)顯示，生產(chǎn)線已適應20種機型生產(chǎn)，生產(chǎn)能力達到67.5萬臺/年；生產(chǎn)線可大幅提高效率；噸鑄件能耗降低10%以上；噸鑄件材料成本降低15%以上；噸鑄件人工成本降低4%以上；2016年1至4月的鑄件綜合廢品率為2.1%～3.5%，經(jīng)濟效益十分明顯。
該項目的成功解決了三大關鍵核心技術問題，即通過工藝數(shù)字化、設備數(shù)控化，解決了鑄造生產(chǎn)線數(shù)字化水平低的問題；通過物流跟蹤、生產(chǎn)決策系統(tǒng)的開發(fā)，解決了信息化水平低的問題；通過關鍵環(huán)節(jié)檢測和產(chǎn)品質(zhì)量追溯，解決了廢品高的問題。此外，該項目獲得2件發(fā)明專利、15件實用新型專利、5個軟件著作權。
該項目的成功，在鑄造行業(yè)起到較好的示范作用，有利于鑄造專家系統(tǒng)、缺陷檢測、智能化澆注等各智能化分系統(tǒng)在更多鑄造企業(yè)進行推廣應用，推動鑄造自動化、智能化、清潔化，有利于推動鑄造行業(yè)節(jié)能環(huán)保和可持續(xù)發(fā)展，同時改變大型發(fā)動機高強度、薄壁缸蓋鑄件依靠進口的局面，帶動自主汽車工業(yè)的發(fā)展。
在現(xiàn)場考察過程中，驗收專家組成員觀看了數(shù)字化鑄造專家系統(tǒng)、鑄造管理系統(tǒng)的操作演示，以及機器人取芯夾具設計制造應用、砂芯智能檢測系統(tǒng)、鑄件智能檢測系統(tǒng)等，對該項目成果進行了詳細了解。尤其是中控系統(tǒng)高度集成了互聯(lián)網(wǎng)絡數(shù)字化控制的強大功能，是國內(nèi)首個具有自主知識產(chǎn)權的數(shù)字化鑄造智能化控制中心，得到專家組的高度評價。
在聽取了研究工作報告、使用報告，審閱了相關資料，進行了現(xiàn)場考察和質(zhì)詢后，驗收專家組一致認為：“60萬臺/年中重型發(fā)動機缸蓋數(shù)字化鑄造車間”項目按照任務書要求，創(chuàng)新研制出金屬配料及鐵水熔煉系統(tǒng)等數(shù)字化鑄造急需的關鍵智能裝備及系統(tǒng)，各項技術指標完全符合要求；所建立的60萬臺/年中重型發(fā)動機缸蓋數(shù)字化鑄造車間運行平穩(wěn)、安全可靠，關鍵設備本土化率達到77.5%；智能裝備創(chuàng)新及系統(tǒng)集成創(chuàng)新，實現(xiàn)了數(shù)字化工藝設計與仿真、物料輸送系統(tǒng)自動識別、機器人自動取芯與鑄件自動清理、熔煉自動配料、產(chǎn)品質(zhì)量在線檢測、生產(chǎn)過程可視化、無紙化；項目資料齊全、規(guī)范，符合項目驗收的要求。
