10月4日，中國船舶集團旗下中船黃埔文沖船舶有限公司建造的新巴拿馬型節能環保型85K系列首制船在龍穴廠區順利出塢，該船出塢完整性達到了81%，出塢結構完整性100%，塢內周期73天，創造了龍穴廠區出塢完整性新高，為黃埔文沖打造自主拳頭產品開了好頭，也為該系列產品后續高效高質建造打下了良好基礎。

該船型由黃埔文沖自主研發設計，總長228.9米，船寬36.0米，型深20.15米，設計吃水11.8米，結構吃水14.0米，結構吃水載重量約85000載重噸。滿足新巴拿馬運河規則，滿足振動和噪聲最新規范要求，符合綠色環保標準及最新的船級社規范要求。該船型具有航速高、油耗低、艙容大三大優點，頗受船東喜愛，是黃埔文沖精心打造的主力產品。

新星養成一：智能制造裝備加持，萬眾矚目

在該型產品建造中，黃埔文沖造船事業三部總結智能制造生產線在深中通道項目上的應用經驗，結合船舶產品的特點，充分考慮現場生產實際情況，通過導入模型進行仿真模擬，機器人自動尋縫焊接的方法，自85K第一個分段（202分段）中組件開始，成功采用中組立智能焊接機器人進行焊接作業，有效提升了分段建造效率和質量。

新星養成二：數字模擬做預判，搭載效率大提高

造船事業三部搭載部利用數字化船塢和模擬搭載的技術，分/總段搭載前進行精度模擬分析，提前地面切割余量，保證了實際搭載定位一次到位，搭載一次到位率約提高5%，且平均每次使用龍穴吊用時約減少10%。

新星養成三：工序前移，提升完整性

工序前移是船舶建造提質增效、提升階段完整性的重要法門。造船事業三部搭載部堅持以總組為中心，保總段完整性，為早日出塢創造條件。發電機、舵機基座、節能導輪、錨絞車基座等的提前安裝，為船頭、機艙總段舾裝創造了十分有利的條件；1A1分段更是在總組場地完成了4個艙室的密試報驗；上建總段的提前交涂，為上建的舾裝完成爭取了時間。通過努力，搭載部實現了總段完整性100%！

造船事業三部總裝部成立四個完整性攻堅小組，以85K首制船作為試點，預舾裝完整性、總段完整性取得喜人突破。從8月11日機艙成型，到9月30日待出塢，該船機艙38個艙100%報驗完，46個管路系統對外報驗39個，超目標完成任務；實現塢內軸系校中連軸及主機負荷稱重目標；推動高空作業平地化、密閉作業敞開化，在出塢前20天完成所有底壓載艙移交密試進涂節點；全船電纜95KM，截止出塢完成90KM電纜拉放，設備安裝完成80%，設備接線完成70%，發電機及相關輔助系統完整性移交調試；上建內裝周期41天，100%實現上建封板5層、地板家具安裝5層的目標。

新星養成四：攻克45°氣電立焊，焊接質量有保證

基于實現85K散貨船斜底板總組搭載45°對接焊縫自動化焊接的目標，搭載部開展了技術研究和推廣應用攻關，經焊接技術室譚國平高級技師和支持作業區孫光潔技師及大合攏班的大量工作，成功攻克此高效焊技術，并通過工藝評定試驗獲得CCS中國船級社認可。

在此基礎上，搭載部總組作業區大力推廣高效焊接，培養了一批使用全位置焊接小車的“特種兵”，他們在產品的各個區域施工，大大提升了產品的質量，尤其在橫縫的焊接中，既提高了焊接質量，又保證了外觀成型美觀，從而減少打磨量。部門還主動聯合質量部創建質量免檢班組，促進班組自主質量提升。

新星養成五：以效率為導向，總組舾裝完整性新突破

龍穴廠區總組完整性小組精心策劃，以效率為導向，圍繞節拍生產目標，編制完整性提升方案，建立相應管理體系，每周組織聯合檢查，高效率高標準地完成了首制船總段完整性提升工作。首制船第一個機艙總段10A在不到1個月的舾裝周期內，舾裝管系實現率140%；鐵舾115%；輪機設備82%；電氣設備119%；電纜拉放112%，達到近年來最好的吊裝狀態。

此外，分段片體吊點結構化技術在H3091上推行并已取得初期成果，單船可通過吊點結構化，節約分段片體吊裝使用的338個A型吊碼的下料、裝、焊、拆、磨等消耗成本。