12月10日，由海洋石油工程股份有限公司（簡稱“海油工程”）負責建造的加拿大LNG(液化天然氣)項目首個核心工藝模塊在青島場地完工交付，項目在全球首次實現(xiàn)核心工藝模塊加管廊模塊一體化聯(lián)合建造，開創(chuàng)性完成多項LNG模塊化建造新工藝新技術(shù)應(yīng)用，標志著我國LNG模塊化工廠建造能力已達到國際行業(yè)先進水平。

據(jù)悉，加拿大LNG項目規(guī)劃建設(shè)4條生產(chǎn)線，每條生產(chǎn)線年產(chǎn)650萬噸LNG，其中一期工程計劃建造2列生產(chǎn)線，年產(chǎn)量達1300萬噸LNG。項目建成投產(chǎn)后，計劃向中國等亞洲國家供應(yīng)高品質(zhì)的液化天然氣，滿足亞洲地區(qū)日益增長的清潔能源需求，有利于推動我國天然氣進口渠道多元化。

海油工程承攬了項目一期35個模塊建造工作，包括全部19個核心工藝模塊,項目總重約178830噸，相當于世界第一高樓迪拜塔鋼結(jié)構(gòu)重量的近3倍，其中最大模塊重達10000噸，比肩1個埃菲爾鐵塔。

本次交付的模塊為公共核心工藝模塊，由三層主甲板組成，高37米，重5465噸，主要承擔原料氣預(yù)處理工作，負責將原料氣經(jīng)減壓、加熱后，分列輸送到后續(xù)作業(yè)線進行LNG液化，作用猶如人體的“口腔”，在整個LNG工廠中具有不可替代的重要作用。

在加拿大LNG項目之前，國際上LNG模塊化建造普遍采用管廊和核心工藝模塊分別設(shè)計建造并在安裝現(xiàn)場進行對接的傳統(tǒng)模式。一體化聯(lián)合建造可極大地提高項目集成程度，使現(xiàn)場安裝施工工作量減半，從而有益于項目整體工期控制。但一體化建造后，單層甲板面積和模塊重量顯著增加，對施工技術(shù)、大型裝備投入、尺寸精度控制等都提出極大挑戰(zhàn)。

據(jù)加拿大LNG項目經(jīng)理莊宏昌介紹，在項目實施過程中，海油工程創(chuàng)新采用大噸位甲板片雙系統(tǒng)頂升技術(shù)和SPMT（模塊化運輸車）總裝合攏技術(shù)，將原本車間內(nèi)預(yù)制300噸的甲板片提升至700余噸，大大提升了預(yù)制一體化程度，顯著降低了總裝現(xiàn)場的作業(yè)量，單模塊總裝工期可壓縮約14天。

項目團隊還通過自主攻關(guān)，在全球開創(chuàng)性實現(xiàn)NBG（無背部保護氣）焊接新工藝首次大規(guī)模工程應(yīng)用，顯著提升了大管徑不銹鋼管線焊接施工的安全性，并完成超大結(jié)構(gòu)物吊裝、4D可視化建造等多項技術(shù)創(chuàng)新，超大型LNG模塊化工廠自主建造技術(shù)能力獲得大幅提升。

面對施工技術(shù)要求高、安全質(zhì)量管理難度大、全球新冠肺炎疫情嚴重影響等嚴峻挑戰(zhàn)，海油工程科學筑牢疫情防線，狠抓安全不放松，通過建立“區(qū)域行動小組”、引入先進信息化手段等一系列措施，深入打造特色鮮明的安全和質(zhì)量文化，積極構(gòu)建“地球上最安全的項目”和“無缺陷交付項目”，項目連續(xù)安全生產(chǎn)工時已突破2000萬，各項質(zhì)量合格率均超過業(yè)主規(guī)格書要求。

目前，項目35個模塊已全部開工，其中27個模塊開始總裝搭載工作，整體建造進度已近60%。通過封閉式、強矩陣、精細化管理和PCMS（生產(chǎn)條件監(jiān)控系統(tǒng)）、人員定位系統(tǒng)、可視化工程項目管理系統(tǒng)等信息化工具應(yīng)用，顯著提升了組織和施工效率。

公司董事長、黨委書記于毅表示，加拿大LNG項目是海油工程繼2017年成功交付全球首例極地LNG項目——亞馬爾項目后，承建的又一超大型核心工藝模塊建造項目，標志著公司LNG高端模塊化建造能力已穩(wěn)居國際行業(yè)第一梯隊。

面向“十四五”，海油工程將積極踐行“一帶一路”倡議，持續(xù)深化對外國際合作，扎實推動“綠色發(fā)展跨越工程”，全力打造LNG工程全產(chǎn)業(yè)鏈技術(shù)體系和服務(wù)能力，助推更多的中國“高端制造”走出去，為世界綠色可持續(xù)發(fā)展貢獻中國智慧和中國力量。