日前，在江南造船22000方液化氣船C型罐建造中，公司涂裝部采用綠色除銹新方式。從除銹到交驗一次成功，且突破局限，將以往基材表面從除銹驗收至涂裝底漆0~4小時不生銹的時長延伸到了2196小時！

為守住22000立方米液化氣船首制船第一個C型液罐吊裝的節點，在完成罐體結構制作后，接力棒立刻從江南重工傳遞到涂裝部。這個罐體容積達到了8000立方米，內部打磨物量大，液罐內壁鋼板腐蝕嚴重，采用傳統的打磨方式則需要110個工人同時工作，打磨結束后液罐內通風降塵就需要兩天的時間。打磨時的粉塵達到一定濃度時還有引發粉塵爆炸的風險。既要縮短工期又要安全地完成液罐內壁除銹，傳統的手工打磨方式根本無法完成。為了完成這項艱巨的任務，涂裝部副部長邢濤牽頭組建了專項綠色除銹團隊。

近五年，涂裝部一直探索新工藝代替傳統打磨。其中包括超聲波除銹、激光除銹、超高壓水槍等等，但因為受限于各種外部條件，應用范圍并未能全面推廣。

團隊前期對多項方案進行了評估：

如果采用超聲波除銹，則需要在裝滿水的液罐內投入高達2萬多支超聲波震蕩頭；

如果采用激光除銹，面對結構復雜的液罐內壁不僅效率低而且費用極高；

如果采用超高壓水槍的除銹方式，雖然除銹速度快費用低，但是罐內的濕度讓鋼板很快又被氧化腐蝕。

由此可見，超高壓水槍除銹最為經濟，可是如何解決除銹后鋼板生銹的問題呢？

團隊經過數十種方法驗證，采用了兩種工藝混合共同處理底材。經驗證，在半封閉狀態下有效防銹時間達到三個月，打破了基材表面從除銹驗收至涂裝底漆0~4小時不生銹的局限，打開了0~2196小時不生銹的“新世界”。

為了印證這一想法，涂裝部在江南重工即將交付的兩個液罐上進行試驗。一個采用傳統人工打磨方式，一個采用超高壓水槍除銹。人工打磨的液罐內共有40多名工人同時工作，從打磨到報驗交付歷時9天，其中經過三次報驗；超高壓水槍除銹則只需兩個人同時工作，從除銹到報驗交付歷時7天，且報驗一次成功。這一比賽結果，給邢濤的除銹團隊吃了一顆定心丸。

對比試驗的成功給邢濤多了幾分和船東談判的底氣，邢濤向船東遞交了試驗數據、設備裝備、人員培訓和第三方無污染證明等等，船東還是表示懷疑。邢濤看出了船東的顧慮，便找了一個和C型液罐內壁腐蝕狀態差不多的環段，當著船東的面除銹，船東見證了效果后，表示C型液罐可以進行嘗試。

實際運用到22000立方米液化氣船的C型罐上時，從除銹到交驗一次成功。相比于傳統人工打磨減少了施工周期3天以上，提高了25%的工作效率，不僅降低了安全隱患，還大大改善了除銹打磨的作業環境。此次嘗試，打開了國內液罐內部除銹的新方式。

據了解，此方法還在返廠維修船舶的重腐蝕區應用并取得了成功。未來，通過更加深入研究后，此法有望在生產過程中全面投入使用。該項目在2021年“智載江南”合理化建議中獲得“銀獎”。

我師父進廠的時候除銹還是拿著小錘子去敲，后來有了打磨機，打磨機雖工作效率高很多，但是作業環境差。我希望從我們這一代人手里，可以實現傳統手工打磨的改革。——邢濤