10月12日，中國船舶集團旗下江南造船為荷蘭船東Anthony Veder公司建造的30000立方米LNG運輸船簽字交付。

該船的交付增加了江南造船在LNG船舶市場的活躍度也為其建造大型LNG船積累了技術儲備。

本船總長176.8米、型寬28.8米、型深19米，入級DNV船級社，滿足最新排放要求及冰區1A要求。全船低溫防寒設計，可在北歐進行液化天然氣貿易。

最先進的設計理念

該船是目前民船建造中最先進的船舶之一，根據船東需求，建造團隊接觸的大多都是新技術、新設備、新廠家，其中最復雜也最關鍵的就是復雜機艙。

本船機艙集成系統復雜，集成了瓦錫蘭四沖程雙燃料主機及其遙控系統、齒輪箱、調距槳、瓦錫蘭雙燃料發電機、HEATMASTER雙燃料熱油鍋爐、七大模式的軸帶發電機以及相關電站管理系統，還配備了有源濾波器來改善電網質量。整套機艙系統動力響應迅速、經濟性好、智能化程度高，在目前主流民船中鮮有配置，為未來機艙設計提供了一個參考模板。

該船設計時從“人因工程”理念出發，努力提升船員居住舒適度，配備了健身房、游泳池等相關休閑場所；上層建筑對標五星級賓館布置，被稱為“賓館式上建”；全船振動滿足國際標準，噪音比評估值還低10分貝。

最精準的極限吊裝

該船配有兩個雙耳液罐，單罐重量約1400噸，超低蒸發率≤0.15%，是目前世界上艙容最大的C型雙耳LNG液罐。其設計建造難度均遠超常規液罐，僅焊接工作量就是常規液罐的1.6倍；該船液罐最厚處鋼板超50mm，對焊接工藝和焊接質量提出了非常高的要求！

單罐重量臨近浮吊極限重量，尤其是在吊裝處于船艏位置的1號罐時，不規則形狀使其重心位置偏移。為此，建造團隊制定了液罐吊裝指導手冊，通過縝密設計、精確測算，當天實際吊裝時分毫不差！贏得在場所有單位的好評。此吊裝方案目前已申請專利。

為提升效率并確保建造安全，該船將“高空作業平地做”，首次采用“甲板模塊”（即“巨型總段+壓縮機房+液貨系統單元”）建造模式，將后道多項吊裝工作前移至總組階段完成，使得建造效率及精度均有提升。

最優秀的管理成效

人人都是營銷員、人人都是質量員、人人都是安全員

在這個理念的指引下，參建人員“凡事做在前面”，使得很多節點得以優質又快速完成，包括：

舾裝件提前安裝18噸；

電纜提前敷設200根；

平臺階段壓縮機房亮燈；

絕緣敷設從原來的2個月縮短至39天；

船臺階段主機投油并全部交驗成功僅耗時12天；

下水后中速機施工周期從原來的45天提升至27天；

全寬單元模塊有序推進，下水45天完成全部液貨管系強度交驗，縮短了近20天周期。

最艱難的項目攻克

為保障全船防寒除冰，該船甲板必須盡可能做到“清潔”，因此大部分電纜敷設在甲板反面，導致作業空間狹小，且受隔艙壁干擾，工作量增大到平時的3倍有余。為更好、更快地進行敷設，建造團隊提前策劃，克服高溫影響，在一個月內按期完成了主干電纜施工。

為方便電纜后期維護，本船電纜穿艙件全部采用穿艙模塊式，這種方法繁復程度是常規打膠施工的四到五倍。由于工作量大，總裝部80余人成立突擊隊，分4個區域，每晚8點進行物量和質量檢查，連續奮戰4天4夜完成全船所有穿艙件封堵。

該船整船報警點約8000個，是普通液化氣船的4倍，每個報警點之間還存在關聯，致使調試工作量急劇增加。受疫情影響，中央檢測系統與主推進系統的自動控制聯調要Eekels荷蘭總部進行遠程控制和軟件升級，總裝部李磊峰牽頭的8人調試組，自7月6日開始在廠家視頻指導下自主調試，克服時差影響，歷時近一個月完成調試。

最搖擺的燃氣試航

在燃氣試航前夕，項目組面臨艱難抉擇：去，則需直面超強臺風“梅花”；不去，則要在碼頭耗費5天，影響交船日期。在完善“防臺風應急預案”后，建造團隊爭取到了海事部門的同意，于9月13日按期出航。

前有“梅花”、后有“南瑪都”，試航團隊在持續多天搖晃角度超15°的情況下，順利完成燃氣負荷、燃氣無人機艙、RP等試驗，按期安全返航。

通過船東、船檢、設備商和船廠項目團隊共同努力，江南造船成功突破了世界最大C型雙耳LNG液罐設計建造、復雜機艙自主設計建造、人因工程設計建造、全船防寒除冰自主設計建造、電氣系統集成及數據采集系統、重量重心全過程控制、振動噪聲、絕緣電阻等18個攻關項目。

團隊的努力贏得了船東船檢的認可。在甲板模塊模式建造的時候，船東激動表示：“我們想要推模塊吊裝想了15年啊，今天終于在江南廠實現了！”交船前，船東代表更是表示：“這是一條很漂亮、很完美的船！”