近日，中國船舶集團青島北海造船有限公司首個在350噸大組場地采用預總組工法形成101C預總組段整體涂裝后順利完成塢內搭載作業(yè)。該101C預總組新工法的策劃研究應用既有效減少600噸龍門吊吊裝鉤數，縮短了機艙底層總段總組周期；更是船研所結合公司領導要求，秉持“三贏理念”聚焦主建船型，開展工藝工法研究應用，實現關鍵周期縮短的典型案例。

事先算贏策劃階段全面評估

2023年初，船研所結合公司領導關于著眼主建船型，不斷完善工藝工法，實現建造流程優(yōu)化改進的要求；本著“工序前移、成本受控、安全生產、提升核心資源利用率”原則，開展了一系列評估策劃工作。其中，針對21萬噸散貨船102C總段總組施工問題分析影響搭載效率病癥所在，梳理形成四套策劃方案；并針對四套方案的相關作業(yè)內容、作業(yè)流程、作業(yè)難度、方案優(yōu)劣等進行了全面評估分析。通過與相關部門充分交流討論，并報公司領導批準，最終選取了機艙底層分段1011、1021、1212、1312在350噸大組場地預總組形成101C預總組段，然后整體涂裝送至600噸場地參與總組的方案。

事中控贏組織過程步步為營

策劃方案確定后，船研所組織人員對于該工法所涉及的相關吊裝、運輸、腳手架、涂裝等方案的調整進行了精細化的設計和驗證，對于相關工藝細節(jié)與相關部門也進行了充分的交流評審，最終完成相關工藝設計并下發(fā)。生產實施過程中，船研所積極組織開展工前交底宣貫、施工過程全程有效配合，積極參與預總組段的建造、運輸、涂裝及吊裝等作業(yè)，及時解決現場施工問題，切實保障生產實施。

事后真贏實施效果順利圓滿

21萬噸散貨船31號船101C預總組工法的成功實施，將原機艙底層總段102C的總組搭載吊裝鉤數由11鉤減少至8鉤，有效減少總組吊裝、定位吊車用時約22小時；總組焊縫長度14.3%前移至分段階段焊接，減少總組動火作業(yè)量及油漆破損；部分總組管系對接作業(yè)等前移至分段階段，總組舾裝作業(yè)量減少；101C預總組段整體涂裝，減少后期總組縫涂裝補涂；整體上較原102C總組工法至少縮短總組周期7天。通過上述工法改進，實現了流程優(yōu)化、工序前移，最終實現了整體生產效率的提升和成本的降低。

結合九屆六次職代會精神，船研所秉持“三贏”理念，不斷聚焦工藝工法優(yōu)化改進，圍繞生產做設計，提高生產建造施工效率。2023年，船研所聚焦主建船型和其他承建項目，積極開展各類輔助工法和工裝的創(chuàng)新研究，后續(xù)仍將不斷持續(xù)改進，為樹立建造工法可靠、產品交期可控的北海船型貢獻力量。