近日，中國船舶大連造船順利實現17.5萬立方米LNG運輸船1號船3貨艙安裝平臺模塊吊裝，有力地保證了3壓載艙和3貨艙成型重要節點。安裝平臺是為滿足貨物圍護系統的建造施工而搭設的結構復雜、規模龐大的施工平臺，貫穿于貨物圍護系統建造全部的施工工序，必須在船體建造階段進艙并搭設完成。針對首次進行安裝平臺搭建，LNG運行部高度重視，成立安裝平臺小組，創建安裝平臺專項共產黨員工程項目，敢擔當、勇作為、求實效，安裝平臺搭設工作高效推進，逐步實現效率提升，全力保障后續貨物圍護系統施工。

優化組裝工藝利用吊車資源

貨艙的安裝平臺需搭設8層，共49個模塊，層與層之間以立柱連接，在實際施工中，將1-2層、3-6層、7-8層分別組裝成多個模塊，再吊運總組合攏。在前期模擬施工中，每個模塊的每一層平面和立柱都是單獨在胎架上組裝后再吊運總組。以1-2層模塊組裝為例，一層立柱為基準，逐次吊運一層平面、二層立柱、二層平面共同組成一個模塊。

LNG運行部安裝平臺小組充分總結模擬施工經驗，提出了模塊組裝工藝優化方案，將二層立柱直接組裝在一層平面，然后按順序組裝。按照此流程就可以讓每個模塊組裝過程中減少一鉤吊車、減少一個胎架組裝場地占用，不僅節省了人力，吊裝時間也可以減少30-40分鐘，提高了施工效率。經過與設計院及廠家溝通，安裝平臺小組得到了肯定答復，并在后續施工中得到了充分驗證。

與此同時，安裝平臺小組發現模擬施工和后續施工方案中均計劃采用汽車吊配合吊裝作業。“為什么不使用場地兩側塔吊和龍門吊資源呢？”大家帶著疑問，結合場地實際情況和模塊基礎信息，對不同類型安裝平臺模塊吊裝進行理論上可以使用吊車類型的評估，綜合考慮吊車使用場景以及吊車使用成本等因素，對理論選型進行多次評估，一致認為廠內龍門吊和塔吊完全可以完成所有模塊吊裝任務。實踐證明，不僅提高吊運效率，也降低了成本。

細化吊運方案模塊拔地而起

在船舶分段總組合攏中，每一個分段都有采用何種吊運工具、哪個吊車等詳細吊運方案來指導現場施工，而在安裝平臺的模塊吊運中，大家發現廠家只提供了通用吊運方案。“通用吊運方案就像一本字典，需要在實際吊運中按照模塊類型去字典里查找吊運要求，這就給現場施工帶來了很大不便，也容易出現錯誤。”安裝平臺組長劉華超介紹。針對此問題，LNG運行部聯合設計院等部門，對吊運方案進行優化，將總組和合攏方案分開細化，制定出每個模塊的吊運方案，明確吊運安全技術要求，更有利地指導現場作業，為施工帶來很大便利。

安裝平臺是由多個組裝件逐個組裝成多個模塊，多個模塊經過總組合攏進艙組成一個艙的安裝平臺。一個安裝平臺就有數萬個組裝件，且為了保證精度，減少施工錯誤，每一個組裝件都有自己獨一無二的編號，需要按圖紙對號入座。“每次組裝件運到現場后，我們都要合理地安排堆放場地，進行分類，方便后續組裝施工。”安裝平臺組長劉華超介紹。

在施工現場，各式各樣數萬個組裝件“一物一碼”，整齊地碼放在場地，工人像搭積木一樣，一塊一塊按照圖紙和編號安裝，一邊拼接一邊調整，準確保控組裝精度，一個個模塊拔地而起。同時綜合考慮到場地資源和模塊特性，安裝平臺小組經過多次討論和實地調研，決定組裝順序打破合攏順序，先總組組齊3-6層所有模塊進行儲備，再總組1-2層模塊，有力保證了該船鋪底后舷側分段合攏連續性。

創新合攏方法提效率縮周期

安裝平臺模塊在總組場地完成施工后，接下來就要進艙合攏。“吊車的工作效率直接影響著合攏周期。”大家深知吊車效率的重要性。安裝平臺小組集思廣益、勇于探索，針對2/3/4貨艙3-6層模塊具體情況，創新提出“雙吊排雙鉤進艙合攏”方法，成功將2鉤合攏縮短為1鉤。在面對2/3/4貨艙7-8層模塊組裝施工中，提出了“將D30/40/70整體組成1塊進行合攏”的方法，實現了3鉤合攏縮短為1鉤合攏。按照上述兩種方法，2/3/4貨艙每個艙都減少了7鉤合攏數，極大提高了吊車工作效率。“我們把吊車資源利用更優化更高效，盡最大可能減少合攏鉤數，實現縮短合攏周期。”LNG運行部負責人毛海波總結道。

為保證整體場地布置合理、總組節拍連續，在吊車資源緊張時經常進行夜間模塊吊裝作業。走進深夜的施工現場，吊車下燈火通明，熱火朝天，伴隨著現場響起的機器設備陣陣轟鳴聲，一個個忙碌的身影，劃破了夜空的靜謐。每個模塊都有上百個立柱在吊裝合攏中進行對位，精度要求很高。立柱的對位包括平面位置、標高和垂直度的校正，主要以垂直度校正為準。當垂直偏差較大時，現場施工人員就應用定位導向沙漏進行校正保證合攏精度。“起吊”“運行”一聲又一聲清晰的指令傳出，現場作業人員根據分工井然有序施工，每一個動作嫻熟而沉穩，全力保證合攏進度。截止目前，已完成合攏46個模塊，后續合攏將按計劃有序推進。

一分耕耘，一分收獲。LNG運行部將積極作為、穩步推進，確保安裝平臺按期搭設完工，保障船體貨艙施工和后續貨物圍護系統施工，為LNG運輸船生產建造保駕護航。